造渣造渣是煉鋼煉鐵工藝中必不可少的一環(huán)。煉鋼和煉鐵要使得鋼中的雜質(zhì)降低，這些雜質(zhì)被分離出來后進(jìn)入熔渣，因?yàn)槿墼戎剌p，飄浮在鋼水上面，就比較容易除去。另外熔渣還可以保護(hù)鋼水不和大氣直接接觸。造渣就是在煉鋼過程中加容稱為造渣劑的煉鋼物質(zhì)，比如氟化鈣或氧化鈣等，以便形成爐渣鋼與鐵的不同之處在于所含雜質(zhì)量不同.在煉鋼過程中要降低含碳量,還要降低硫,磷等的含量.這就需要通過"造渣"來將它們以爐渣的形式排除.造渣制度1.造渣制度的要求要求爐渣有良好的流動(dòng)性和穩(wěn)定性，熔化溫度在1300～1400℃，在1400℃左右黏度小于lPa·S，可操作的溫度范圍大于150℃。有足夠的脫硫能力，在爐溫和堿度適宜的條件下，當(dāng)硫負(fù)荷小于5kg／t時(shí)，硫分配系數(shù)Ls為25～30，當(dāng)硫負(fù)荷大于5kg／t時(shí)，Ls為30～50。對(duì)高爐磚襯侵蝕能力較弱。在爐溫和爐渣堿度正常條件下，應(yīng)能煉出優(yōu)質(zhì)  生鐵  、。2.對(duì)原燃料的基本要求為滿足造渣制度要求，對(duì)原燃料必須有如下基本要求：原燃料含硫低，硫負(fù)荷不大于5．0kg／t。原料難熔和易熔組分低。易揮發(fā)的鉀、鈉成分越低越好。原料含有少量的氧化錳、氧化鎂。3.爐渣的基本特點(diǎn)根據(jù)不同的生鐵品種規(guī)格，

選擇不同的造渣制度。堿度高的爐渣熔點(diǎn)高而且流動(dòng)性差，穩(wěn)定性不好，不利于順行。但為了獲硅生鐵，在原燃料粉末少、波動(dòng)小、料柱透氣性好的條件下，可以適當(dāng)提高堿度。根據(jù)不同的原燃料條件，選擇不同的造渣制度。渣中適宜MgO含量與堿度有關(guān)，CaO／SiO，愈高，適宜的MgO應(yīng)愈低。若Al2O3含量在17%以上，CaO／SiO2含量過高時(shí)，將使?fàn)t渣的黏度增加，導(dǎo)致爐況順行破壞。因此，適增加MgO含量，降低CaO／SiO2，便可獲得穩(wěn)定性好的爐渣。4.爐渣堿度的調(diào)整因爐渣堿度過高而產(chǎn)生爐缸堆積時(shí)，可用比正常堿度低的酸性渣去清洗。若高爐下部有黏結(jié)物或爐缸堆積嚴(yán)重時(shí)，可以加入螢石(CaF2)，以降低爐渣黏度和熔化溫度，清洗下部黏結(jié)物。根據(jù)不同鐵種的需要利用爐渣成分促進(jìn)或抑制硅、錳還原。冶煉硅鐵、鑄造鐵時(shí)，應(yīng)選擇較低的爐渣堿度。冶煉煉鋼生鐵時(shí)，應(yīng)選擇較高的爐渣堿度。冶煉錳鐵時(shí)需要較高的堿度。利用爐渣成分脫除有害雜質(zhì)。當(dāng)?shù)V石含堿金屬(鉀、鈉)較高時(shí)，需要選用熔化溫度較低的酸性爐渣。若爐料含硫較高時(shí)，需提高爐渣堿度。5.爐渣中的氧化物對(duì)爐渣的影響堿金屬堿金屬對(duì)高爐冶煉有如下危害①鐵礦石含有較多堿金屬時(shí)，爐料透氣性惡化，易形成低熔點(diǎn)化合物而降低軟化溫度，使軟熔帶上移。②堿金屬會(huì)引起球團(tuán)礦“異常膨脹”而嚴(yán)重粉化。③堿金屬對(duì)焦炭氣化反應(yīng)起催化作用，使焦炭粉化增加，強(qiáng)度和粒度減小。④高爐中、上部生成的液態(tài)或固態(tài)粉末狀堿金屬化合物能黏附在爐襯上，促使?fàn)t墻結(jié)厚或結(jié)瘤，或破壞爐襯。防止堿金屬危害的主要措施除了減少入爐料的堿金屬含量，降低堿負(fù)荷以外，提高爐渣排堿能力是主要措施。高爐排堿的主要措施有：①降低爐渣堿度。自由堿度±0.1，影響渣中堿金屬氧化物干0.30%。②降低爐渣堿度或爐渣堿度不變，降低生鐵含硅量。[Si]±0.1%，影響渣中堿金屬氧化物干0.045%。③降低渣中MgO含量。渣中MgO±1%，影響渣中堿金屬氧化物干0.21%。④提高渣中氟化物。渣中含氟±1%，影響渣中堿金屬氧化物±0.16%。⑤提高(MnO／Mn)比。MgO①M(fèi)gO可改善原料的高溫特性。MgO為高熔點(diǎn)化合物，增MgO使礦石熔點(diǎn)升高，促使軟熔帶的下移。②渣中含適量MgO時(shí)，有利于脫硫。③MgO抑制爐內(nèi)[Si]的還原。MgO提高初渣熔點(diǎn)，使軟熔帶下移，滴落帶高度降低；MgO增加，三元堿度提高，抑制了硅的還原。